2.5 灯源／确认样

生产对色灯源要保证与客户对色灯源一致，此项也是印染厂操作时最容易忽略的问题之一。

2.6 染色过程控制

2.6.1 活性染料染色

连续染色时，为防止活性染料染色时开车走浅，根据不同的颜色在料缸上追加总浓度的5%～10％控制前后落色。根据染料的特性，在料槽放料和正常染色时，要保证流料管均匀一致，防止前后落色不一致。染液中可以加入尿素助溶；加人海藻酸钠，可起到匀染作用。预烘下机时，保证落布前后边中干燥程度尽量一致，汽蒸箱温度100～103℃，时间60～90 s，内压(U型管1～2 cm)，汽蒸时间不足，或边中温度不一致，都会造成前后边中色差。

2.6.2 还原染料染色

根据还原染料的特性，初开车时在后料槽内（固色液）加入一定（10%左右）的染料，防止初开车汽蒸箱内的还原气体不充分和染料不断脱落到料槽内造成前后色。染色时每缸料要追加染料总浓度10％～15%的水控制前后落色。由于还原染料不溶于水，容易泳移，因此在染液中加入TM-88防泳移剂有利于控制边中色差和布面匀染。烘燥时要均匀，尽量采用红外线热烘房烘干。

3.染色（卷染）控制

3.1 熟练操作

3.1.1 染化料加入

染化料每次从缸两边加入，并沿缸边搅拌1～2 min，同时将粘附在缸边的染化料用水冲人缸内。为防止因染化料前后浓度差异而产生前后色差，染化料分批次分织物前后加入，前后织物加入次数必须一致（如布头加一次，布尾也加一次；布头加二次，布尾也加二次）。

3.1.2 升温

加料时或加料完毕后严格控制升温速度。升温太快，容易使染料过快上染，助剂来不及发挥作用，以致织物上吸附的染化料不均等。尤其是对温度敏感的染化料，会引起严重的色差。

3.1.3 规范操作

操作工要掌握染缸中的染浴状况。如拼色染料的染浴，在最后2道之前，观察残液中若还有蓝色或红色，需加盐促染或加匀染剂。加热或加水时按工艺要求操作，采用喷淋管，严禁直接使用自来水管，确保缸内溶液均匀受热。换缸清洁也是控制色差的方法之一，特别是深色换白色或浅色时。

3.2 染料选择

打样时应选择上染率接近的染料，或者用直接性基本一致的染料拼色，以提高大小样的符合率。对色取样时要同时取5块，即两端各1/3处剪取2块，中间1／2处取1块。如果5块色泽不一致，需及时采取措施，追加染料补色，或追加助剂匀染。

3.3 设备管理

卷染机染色时，左中右张力要一致，否则松的一边上染快，得色深。缸中的棚架要根据织物厚薄及时调节。如染尼丝纺、涤纶春亚纺、涤塔夫类轻薄型织物，对棚架的要求较高。

卷染机底部应配有直接和间接两套加热装置。升温加料时可用直接加热装置，加料结束，调节好浴比后，则可用间接加热装置，避免加料结束后保温时蒸汽带水影响浴比。

可选择电脑自动控制与化料系统，减少人为操作而产生的色差，提高化料的准确度与溶解性。

设备在加热与加水时选用喷淋管，并保证其畅通不阻塞，左中右流量一致，减少因浓度不一造成的边中色差。

3.4 织物数量控制

配缸（轴）织物数量要适当，染浅色织物数量宜比染深色织物少，防止头尾色差。

4. 后整理

4.1 温差

定形机内的温差会导致后整理产生边色。产生温差主要是风向与清洁度。加强对烘房内网罩清洁是减少温差和边色的方法。每天清洁定形机网罩，每周对烘房内进行大清洁，并定时测试烘房内温差。

4.2 轧余率管理

加强对料槽轧车轧余率的测试，保证轧车左中右轧余率在合格范围内。

4.3 布面检测

整理后（一般为预缩后）要对半成品及时检测边中色差，发现问题及时补救。

4.4 助剂

有些后整理助剂对色光影响较大，尽量使用同批次助剂。织物经整理剂处理烘干后再进行染色对色，可减少因助剂的使用影响对色。

4.5 pH值差异

来布pH值前后／左右差异过大，特别是带碱严重的织物，在高温条件下容易变色。因此要尽量减少布面pH值的差异。

4.6 防缩机

承压辊筒两边温度不一致容易造成色差，正面贴烘筒，光泽强，色光会略变浅。若颜色偏深可正面预缩，偏浅可反面预缩。如果客户对光泽要求不高也可反面预缩。

橡皮毯两边老化程度不一也会造成色差，尤其是对幅宽较宽的品种，要定期磨橡皮毯。

4.7 中间带料

定形机或拉幅机若在预烘中内中间过松，容易造成中间得色深。

5.成品检验

5.1 成品开剪

匹条统一取每匹染色布尾为标准，防止染色前面缝头跳动而产生的色差。

5.2 成品包装

保证匹号、色号、数量都与实物相符。

6. 结论

（1）印染设备、原材料（坯布）、工艺流程、工艺处方、工艺执行、染料性质与条件、助剂稳定性与适用性、员工操作是产生色差的主要原因。

（2）做好生产前准备、预防提前做、细节做到位、现场跟踪好，以及质量把关严是将色差控制到最低限度的有效方法。

超过保温童为剪板，染料反应已终结，再染也没有用，反而会使一部分已经上染的染料重新水解。