1、小样用坯纱应与大生产用坯纱同厂家、同配比、同支数、同批号。

2、染料的选用。
染料要求具有优异的匀染性和重现性，对染色工艺参数变化的低敏感性，优异的可洗涤性，良好的色牢度。
拼色三原色中，各个染料的配伍性要好，其上染曲线、固色曲线要相近，各项色牢度基本一致。
配方尽量使用三原色拼色，减轻染料间的相互干扰，保证上色的均匀和稳定。
3、充分合理运用电脑测配色系统，快速准确地确定小样配方。
尽管每个工厂都有大量的色样及对应的配方，但有些颜色借助电脑测配色系统可以更加轻松、快捷的得出符合要求的配方。
通过来样的测色数据，该系统能计算出多个配方，每个配方在不同光源下与标样的色差、色光偏向、深度等一系列数据都会列出，可以选出既符合客户要求又满足大生产的配方。
如果客户下单颜色就以数据形式在网上传递，没有电脑测配色系统就根本无法接下这样的定单。
电脑测配色系统不受外界光源的影响，避免了人的视觉差异，可在较短的时间里找到最合理、最经济的染色配方，使色彩管理和质量检测更加科学化、客观化和现代化。
4、仿样时操作要规范，计量要准确。
标准液的配制、染液的吸取、打样用纱的称取、各类助剂的吸取、浴比的控制都需严格规范，染液的配制和吸取最好使用自动配液、滴液系统。打样用水、前处理工艺、染色工艺统一明确，确保仿样不会因人而易、因时而易，复样时重现性好。
5、小样获得客户确认后，在进入车间生产前需要复样，复样要按照大生产计划安排的坯纱、大生产所用的染料、助剂，在实验室尽可能全面模仿大生产重现小样的颜色。
若发现色光不符，需查明原因，然后进行调整，直到和客户确认样色差达到4～5级方可转入生产工序，这样可以确保进入大生产的处方的正确可靠性。
对于投量较大或色光要求高的定单，在大批量生产前，生产部和打样间要联合进行放样。放样时，打样间和生产部的相关技术人员必须全部到场，全程跟踪，记录相关数据，掌握第一手资料，全面了解大小样间的色光偏向。
根据放样的颜色，分析产生差异的原因，对处方进行恰当的调整，方可进行大批量生产。如果放样颜色与小样差异较大，查明原因后，有必要时需再次放样。通过放样，可以积累很多数据，长期的积累就形成了可以借鉴的经验，这样可以更好地把握大小样的色光走向，从而减少放样，更快更好地进行大生产。
提高染色的一次成功率，就是要建立“零缺陷”的管理体系，每个工序的作业标准、染色过程的监查、染色参数的在线管理与记录、坯纱与染色用助剂的核对方法、染色产品的质量控制方法。
在完善的管理体系下，各个生产环节才能做到有序顺利的流转，整个生产得以稳定持续的运作。
只有生产稳定了，染色的一次成功率才能有保证。
对于丝光毛纱的大生产，管理上要明确以下4个方面：
①各生产工序都要有详尽的作业指导书，操作工人和相关管理人员必须熟练掌握，严格按作业指导书进行生产，确保现场生产人员的正常准确操作和设备的正常运转。
②染色前处理工艺、入染的pH值、入染的温度、染色浴比、加染料、助剂的时间、温度、数量、速度，染色升温、保温的曲线、后处理的工艺等。
有关染色的每一步都要有记录，且可随时查看，确保染色过程处于全程监控之中。一旦发现异常，及时采取措施，防止问题扩大化。
③坯纱、染料、各类助剂、染色用水的检测核查要常抓不懈。

坯纱进货的检测要完善，主要包括强力、条干、支数、捻度、回潮、pH值、黄白、手感等方面。
使用过程中出现的问题，如断头、纱结、成形不良等，要及时上报。
染料、助剂新进批号要检测批差，生产过程中正在使用的染料助剂也要定期抽查。
染色用水的硬度、色度以及杂质的含量每天检测记录。
使用过程中的坯纱、染料助剂每个使用者必须认真核查验对，严格按生产传票领用，确保准确无误。
④染色产品的质量控制。
染前预处理工序和入染阶段出现问题而导致的染色疵点占很大比例，所以与染色相关的关键工序必须严格控制。
预处理要充分合理，对预处理后的半成品，进行pH值检测；入染的pH值和入染的温度都需严格检测和控制，否则成品的质量就无法保证。
毛纱成品的质量控制主要是：色差、色牢度、色花、手感和织造性能，5个方面都要严格把关，缺一不可。