01提高固色率的方法和途径

提高活性染料的固色率，可以从染料的选择和染色工艺两方面来考虑：直接性高、反应性较低的染料，被纤维的吸附量大，且不易被水解，选用这样的染料可提高固色率；以硫酸酯作可溶性基团的暂溶性活性染料在水解时其水解染料成为不溶性色淀而固着在织物上，使沾色转化为固色，固色率可达80％~95％；多活性基团染料不易水解，其固色率很高，是应用较多的活性染料。

在染色工艺方面，采用较低的温度并在中性条件下染色，可提高染料的直接性，减少染料的水解。在染色过程中采用小浴比，加入中性电解质促染；适当延长染色时间，可提高固色率。

02提高活性染料染色牢度的途径

2.1正确选用染料

染色牢度与染料的结构性能是密切相关的。选用的染料应考虑以下几点：

(1)染料与纤维间的反应性要强，使二者易发生共价键结合；

(2)固色率要高；

(3)对酸、碱的稳定性要好；

(4)染料一纤维共价键的键能要高，化学稳定性要好，不易发生断键；

(5)抗氧化剂和还原剂的能力要强；

(6)拼色染料的相容性和配伍性要好。

多活性基团的活性染料其固色率高，染色牢度好，这应是首选染料。另外，一些在某方面染色牢度好的活性染料，像耐晒牢度好染料；具有高光牢度和反复氧化洗涤稳定性好染料；适用于连续染色和高色牢度染料等，可根据织物用途加以选择使用。

2. 2净化水质

活性染料能与钙、镁离子及其它重金属离子结合形成难溶性金属染料，这些金属染料会逐渐吸附在纤维表面，产生色点或浮色，这些浮色会阻碍染料向纤维内部扩散，降低染料的上染率，并使得布面色光变异，鲜艳度和色牢度下降。因此，要用符合染色要求的净水化料，或在化料前，在水中加入螯合软水剂，以净化染色水质。

2.3选择正确的染色工艺

染色工艺对染色物的色牢度影响是很大的。例如：化料不当，染料发生水解，水质过硬，造成染料聚集沉淀；固色条件不当，固色率偏低，染后水洗、皂洗不良，未固着染料去除不净；成品带酸、碱，染料水解断键增加等，这些都会造成浮色增加，染色牢度下降。因此，选择正确的染色工艺，是提高染色牢度的重要一环。选择染色工艺可以从以下几个方面考虑：

(1)某些颜色尽量采用较高温度染色，染色温度可以适当提高，再降温至60°C-65°C，加碱固色；

(2)采用低温弱碱固色；

(3)固色温度一般为60°C-65°C

(4)固色剂采用单一纯碱；

(5)pH值稳定在11左右；

(6)纯碱分次加入；

(7)采用正确的水洗皂洗工艺，皂洗的目的是为了去除浮色，水洗的目的是为了去除纤维上残留的碱剂。水洗皂洗要防止已键合的染料发生断键水解，从纤维上脱落下来。

为此要注意以下几点：皂洗前须用清水洗，选用洗涤能力、分散能力、乳化能力和携污能力好的皂洗剂，皂洗液中最好加适量的螯合分散剂。必须在较高温度、中性条件下(pH=6-7)进行皂洗。

2.4加强固色处理

尽管活性染料与纤维之间通过加碱固色形成了共价键结合，但在一定条件下，仍然会水解断键，生成水解染料。当水解染料、未键合的染料去除不尽，或皂洗后处理的条件不当，会使染物的湿处理牢度下降。活性染料属于易溶性阴离子染料，设法降低染料在纤维上的溶解度，或增加染料一纤维间的作用力可提高染料的耐洗牢度和抵抗大气对染料的不良影响。对此，有以下几种方法。

(1)采用金属盐固色剂固色。

此法适用于能与金属离子络合的活性染料，如水杨酸结构的染料。染料与金属离子反应后能在纤维上生成不溶性的稳定络合物，从而降低了染料的水溶性，提高了染色织物的耐洗牢度和耐晒牢度。

(2)采用阳离子固色剂固色。

阳离子固色剂能与染料阴离子结合，水溶性基团封闭，生成较大的难溶性化合物而沉淀到纤维上。从而提高了染色物的耐洗牢度。

(3)采用反应性固色剂。

这种固色剂可分为2类。第1类分子中含有交联基团，能与染料和纤维中的氨基、羧基等极性基团反应形成共价键，经高温焙烘后树脂中各种反应性基团相互交联缩合，在纤维表面形成立体网状保护膜，从而提高了湿处理牢度。第2类的分子中带有活性基的聚阳离子，既能与纤维发生化学反应生成共价键结合，还能与染料阴离子生成不溶性盐，能显著地提高湿处理牢度，且不含甲醛。

2.5采用染色新技术

随着染化料和设备的发展及工业互联网的应用，染色技术有了很大的进步。活性染料染色新技术有受控染色、湿短蒸染色、交联染色、生态染色、非水染色等。这些染色技术不仅能提高染色牢度和染色均匀性，还能节能降耗，清洁生产，减少污染，保护环境。

03编后语

染色牢度是衡量染色产品质量的一个重要指标，固色率反映了染色时染料的利用率。提高染料的固色率和染色牢度，可提高企业的经济效益，减少污染。活性染料作为目前应用最多的一类染料，应采用多种方法和措施，尽可能的提高其固色率和染色牢度，使活性染料在染整生产中发挥更好的作用。

来源：印染人

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