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科普 | 磨毛整理中一些常见的问题和解决办法!

发布时间:12-10 13:38 来源:来源点击:发表评论

磨毛整理中一些常见的问题和解决办法

01压皱印

磨毛产品若加工不当,可在织物表而产生有规则或无规则的经、纬向压皱印,给产品外观质量及磨毛效果带来严重影响。造成压皱印的原因及采取的措施主要有:

(1)织物长时间在折叠(或折皱)状态下堆置,受自身重力的轧压,导致织物表而产生不规则的凹凸不平的经、纬向压皱印。为此在织物的存放方式上应改为大卷装方式轧()卷存放,可有效防止压皱印。

(2)织物在磨毛前序加工中,落布温度过高,产生相对永久性的压皱,这主要是针对化纤及其混纺织物而言。这种压皱痕很难去除,往往需要一次定型。对于棉型或压皱较轻的织物,可在磨毛机前配置喷雾给湿、烘干设备子以解决。

(3)在织物前处理及染色工序中,由于工艺、设备及操作问题,或由于缝头不当,均可造成压皱条印。故为克服磨毛产品的压皱印疵病,对各道工序都应严格把关。

通常在磨毛加工过程中,可以去除织物原纬向压皱印,但无法去除经向压皱印,使织物表而留有绒毛不齐、深浅不一的痕迹。

02白芯

磨毛织物表而产生白芯,主要是由于坯布上留有棉结,染色后这些棉结可被遮盖,但一经磨毛,棉结被磨去而留下白点,严重的甚至造成小破洞,影响产品质量。因此对于原坯布,要求尽量减少棉结,或将棉结挑向织物反面;也可采用染前磨毛、磨后染色的工艺,克制白芯疵病。

03条花

产生原因

(1)磨毛辊表而不平整或砂皮包覆不当,造成磨粒而不均匀而产生条花。

(2)磨毛辊先被用于磨窄幅织物,后又去磨宽幅织物。由于磨毛辊表面磨损不一,极易造成磨而边中差,产生两边条花。

解决办法

(1)金刚砂皮要与导辊贴平轧紧,导辍要直,表而要平,要保持清洁,不能留有污垢。

(2)金刚砂皮要采取斜形、条状包辊方式,两端要轧牢。

(3)对设备定期作检查,确保导辊平整及砂皮与导辊粘接状态良好。

04色差

织物经磨毛加工后,色泽将产生一些变化。一般是变浅,造成磨毛而与未磨毛而间有一定的色差,这主要是由于磨毛织物表而的绒毛对光的反射不同所致。因此在染色时应充分考虑到磨毛后的色差问题,对染色深度要略有余量。另外透染率是关键,对透染的要求比一般染色织物要高。

实验表明,不同类型的染料,由于其分子结构、上染性能、亲和力的不同,对织物磨毛前后色差的影响也不相同。如:还原染料、活性染料的浅色织物,磨毛前后色差较小,适合于先染后磨工艺:对中、深色的织物,磨毛前后色差较大,适用于先磨后染工艺,同样可以达到绒而丰满、染色均匀的最佳效果。

05折子

产生原因

半成品折皱、丝光掉铗、月牙折子,堆放时间较长出现的压折;导布辊不平行造成活折印和吸边器造成的折子、烘缸不平造成烘筒活折。

解决办法

丝光机回修半成品的月牙折和掉铗折子,烘筒吸边器折子等,可以在拉幅机上进行拉幅回修。

06磨毛效果不佳

产生原因

半成品手感硬,布面渗透效果差,张力小,车速快,砂皮旧使用时间过长,直流电机速度不稳定和布而带潮。

解决办法

通知前处理回修或上柔软剂,打紧链轴张力,降速,加大压力,换新的砂纸和充分烘干布面。

07磨柳

产生原因

砂纸接缝重叠,砂纸转动方向一致,磨辊上缠绕线头,砂纸接头印或损伤。

解决办法

重新绷紧砂纸,改变砂纸转动方向,可以左右调整,清理磨辊上的线头。

08左中右毛差

产生原因

左右压布辊不平衡,砂纸使用时间长,边中砂粒磨损程度不一。

解决办法

调整平衡辊,使左右平衡度一致,更换新砂皮,可解决窄幅换宽幅的两边中间差问题。

09强力差

产生原因

织物纱织薄,砂纸目数低,强力大,压力大,车速慢。

解决办法

更换高目数砂纸,松弛张力、减压、升速。

10磨毛不匀

产生原因

除前处理不当外,主要是进布左右张力、压力不一致,织物与砂带左右间隙大小不一,砂带上砂粒不匀,砂带受潮使局部磨粒锋利度下降等。

解决办法

加强前处理,达到煮练匀透,调整进布左右张力及压布辊压力,使均匀一致:用精密卷尺校正织物与砂带间隙;砂带要放在通风干燥处保存,避免受潮。

11磨毛档

产生原因

包角太小,进出布张力不合适。

解决办法

调整包角及进出布张力。

12磨破洞

产生原因

布面有凸起的纱头或纱结,进布辍与砂带间隙过小,进布时布打折皱卷边等。

解决办法

选用布而平整、纱头或纱结少的织物,调整进布辊与纱带间隙,进布要平整无卷边等。

来源:个人图书馆

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