节能减排做法：
成立能源管理与利用分析小组、能源实验室;对压缩空气管网控制系统进行科学改造;对全厂供气管网实行“一网两制”;出台《空压站值班员能效比管理考核办法》等。
成绩：
对空压机进行两次改造后，每年节约电费开支400多万元;对13个老式空调室进行变频改造后，空调室节电率均达50%以上，可节省用电25%~30%，每台风机每年节约电费约5万元;对供水管路进行改造后，每年可减少高达60万元的回水排放费用，同时停下了排水用的3台水泵，每年可节约电费开支35.5万元。
节能减排是企业可持续发展的必由之路。
在山东德棉集团有限公司生产现场周围的墙上，宣传节能减排的宣传标语随处可见。“一粥一饭当思来之不易，一针一线恒念物力维艰”。这种醒目的警示语在时时刻刻提醒着每一个德棉人，珍惜手中的一针一线、一滴水一度电，最大限度地节能降耗，控制生产成本，为企业的健康、良性发展增砖添瓦。
德棉集团的节能减排工作不仅仅体现在标语上，更重要的是落实到具体的实际生产中。
作为一家有着55年历史的大型国有企业来说，德棉集团多年来始终秉持企业发展与保护环境共存的生产理念，常年坚持开展节能减排工作，通过成立专门的“能源管理与利用分析小组”，科学改造技术设备，并创新管理模式等方式，取得了非常明显的效果，使企业释放出新的动力。
紧抓节能 成立能源小组
节能减排工作是一项具体而细致的工作。为更好地落实节能减排的各项工作，德棉集团成立了“能源管理与利用分析小组”。
该小组由负责公司能源使用与管理的机动分厂牵头，分厂厂长和电气、空调、节能等车间和部室的主要负责人、主管工程师、工段长共同参加。
“以‘每月所有动力设备的耗电量占公司生产总耗电量的百分比’为总抓手，每周一下午召开总结分析会议，针对过去一周来的工作方式、设备运行数据、电量变化等进行总结分析，深入探讨经济可行的节能运行方式，不断提高能源利用率。”德棉集团董事长李会江介绍说。
与此同时，为了更加准确掌握公司生产过程中的能源消耗数据，在小组的直接领导下，德棉集团优化调整资源，成立能源实验室。
“近年来，随着能源日渐紧张，国家连续出台了相关的能源使用条例，而随着公司生产规模的日渐扩大，庞大的能源消耗也逐渐成为了禁锢企业长期发展的锁链。”李会江说。
为积极应对被动局面，公司组织成立了德棉集团能源实验室，对所有生产设备的能源消耗状况进行跟踪、检测、对比、分析，及时为公司提供精确的能源消耗数据，严防高耗低能和无功空耗生产工艺和设备的出现。
目前，该实验室不但完全覆盖了对公司所有大型动力设备(空压机、空调室、除尘风机、制冷机)的能源动态监测，而且也顺利实施了多个生产工艺流程的单品种成本监测，为公司的能源使用和成本控制工作做出了巨大贡献。
科学改造实现“一网两制”
空压机设备是用电量大户，占公司设备用电量的37%，也是节能工作的重中之重。德棉集团针对实际情况，对压缩空气管网控制系统进行科学改造，有效降低生产成本投入。
“长期以来，德棉集团的压缩空气管网压力一直都设定在6.8公斤，管网长期在高压力下运行，不但大大提高了维修保养费用，而且容易造成能源的浪费。”李会江向记者介绍道。
更迫切的问题是，随着公司生产规模的不断扩大，对压缩空气需求的不断增加，压缩空气供应会更加紧张。
李会江说：“按当时的情况，我们必须再新购置两台空压机，才能满足设备生产需求。”但高昂的维修保养费用和能源的浪费会对德棉集团造成一定的负担。
在此情况下，德棉集团组织技术人员，对公司所有使用压缩空气设备和管网进行统筹分析，发现大多数设备的终端供气压力只要不低于5.5公斤，就完全能够满足生产工艺要求，而整个管网全部保持6.8公斤的压力会造成浪费。
为保证小用户络筒机的高压力要求，他们对全厂供气管网实行“一网两制”，即由一台空压机为络筒机独立提供6.8公斤的压力，然后再陆续把其余部位的管网压力下调为6.2公斤。改造后，在完全满足各生产部位压力所需的同时，使空压机的效率提高了10%，相当于节约出两台空压机的排气量，每年可节约电费开支200余万元。
随后，他们又通过对空压机的流量进行严密的跟踪检测，查找出影响空压机排气量的主要原因是空压机的进气空气密度变化所致：冬季温度较低，空气干燥，这时空压机的排气效率要比夏季高温高湿时高10%左右。为此，他们设计新建了一座制冷站，用一台溴冷机产生的冷源专为进入空压机的空气进行降温去湿，以提高空压机的效率。经测算，改进后，夏季空压机的排气量比改造前提高了10%，相当于又增加了两台空压机的排气量。
经过这两次改造，每年节约电费开支400多万元。这也省去了100多万元的购机费用，还可以停开两台空压机作为备机。
科学改造设备，有效降低生产成本让德棉集团尝到了甜头。
几年来，德棉集团先后对有节能潜力的大型设备进行了技术改造。对13个老式空调室进行了变频改造，改造后的空调室节电率均达50%以上，空调风机叶轮选用国外先进的节能产品替代，使空调风机送风量提高了8%~9%，可节省用电25%~30%，每台风机每年节约电费约5万元。
与此同时，德棉集团还通过采用新型大温差节能方型冷却塔设备替代原设备，并对供水管路进行了改造，使其冷却水温较原设备水温低达20多度，直接满足了空压机进水温度所需，从而使空压机冷却水达到了零排放。
“在每年节省42万立方米宝贵的地下水资源的同时，每年还可减少高达60万元的回水排放费用。同时停下了排水用的3台水泵，每年还可节约电费开支35.5万元。”李会江说。
务实管理考核“能效比”
近年来，随着对设备经济运行管理工作的不断深入，德棉人的节能观念也发生了根本性的转变。他们意识到，节能管理工作仅仅停留在过去的“节约一滴水、一度电”的固有思路上，已经远远无法解决实际工作中出现的能耗居高不下难题。要想彻底解决这一难题，必须从管理上下工夫，必须树立正确的全员节能经济运行工作意识，要想方设法让既有的一度电、一滴水发挥出更大的功效。
在此背景下，德棉集团首次提出了“能效比”的节能概念，这也使德棉集团从此站在了更高的角度来思考和探索设备的节能经济运行工作模式。
首先从每月耗电量占公司总数40%的空压机和空调制冷设备节能管理改革入手。针对实际情况，德棉集团制定了一份《空压站值班员能效比管理考核办法》。
“该管理办法的出台，是德棉集团首次正式将‘能效比’这一先进的管理理念纳入到值班员的日常工作中来，这是德棉集团管理方法的一次创新。”李会江说。
该管理办法规定，通过把个人设备包机奖的30%和车间的投入产出一部分加在一起，设立一个独立的“能效比”考核奖励工资，以各人的“能效比”管理得分为奖励依据，一改过去以罚为主的管理工作模式，而改为以奖励为主、考核为辅的新的管理模式，最大限度地鼓励值班员自发自主的开展节能降耗工作。
在实施过程中，德棉集团的“经济运行分析小组”每天针对空压机的运行参数变化进行对比分析，找出原因，制定措施，及时调整。并根据分析情况制定设备优先开台顺序，帮助值班员在确保做好车间压力稳定的同时，最大限度地降低生产成本投入。该管理办法的设立，不仅弥补了过去定性工作区域带来的值班员积极性不高、工作效率低的缺陷，而且通过实行值班区域联动机制，量化值班区域的“能效比”参数，使值班员的工作更加透明。而且实行新的能效比管理办法后，获得劳动竞赛第一名和最后一名的值班员个人月收入差别将会达到二百多元，也大大激发了广大值班员的工作热情，调动大家自发自主地开展节能降耗工作。
管理办法试运行一个月，收效非常明显。
空压机的能效比从过去的7.8多提高到了现在的8.8左右，每月即可节约电费二十多万元。此后，德棉集团逐渐把这种创新管理方式推广到了包括空调、电气等全系列的设备管理中，都取得了明显的效果。
真诚呼吁期待更多支持
“尽管节能减排工作取得了明显效果，但这些年的节能减排工作，并不都是一帆风顺的。”李会江告诉记者说，虽然近年来为了鼓励企业积极推进节能减排，国家和行业协会在政策和资金方面都给予了企业较大的支持，但对于一些老牌的国有纺织企业来说，仍是倍感压力。
李会江进一步介绍说，劳动力密集、生产成本增加、行业门槛较低以致形成生产供大于求的现状，使得很多企业变成了微利、甚至是负利企业。加之企业自身经营多年来逐渐累加的养老、医疗、信贷等隐性生产成本要素，更加重了这些企业的生产经营负担。因此，对于像德棉集团这样的老牌大型国有企业来说，最大的压力还是引进大型节能生产设备时的资金压力。
事实上，为了既有条不紊地推进企业的节能减排工作，又最大限度地减少对企业生产经营的影响，德棉集团也在尝试更多的合作方式。如在空调室的节能改造中，他们通过多次谈判，最终实现了由设备生产方提供节能设备并负责安装调试，由德棉的工作人员负责日常使用和维护，设备费用通过每月节电后的电量比例进行冲抵，依据设备的售价抵完后设备产权完全归德棉所有。
目前，德棉已经用这种方式顺利完成了6个老式空调室的变频改造工作，改造后的空调设备节电率均在50%以上。
“虽然在节能设备改造方面取得了一些突破，但相对于日益严峻的节能减排形势，希望国家和政府能有更多的政策支持和资金支持，也期望更多更好的质优价廉的节能产品能够面世，避免出现节能不节钱的情况，防止因此更加加重企业的负担。”李会江呼吁。
除此之外，李会江还呼吁，期望国家能从更高的战略发展角度考虑，重新制定纺织行业的准入标准，严格控制纺织行业规模，形成良性健康生产竞争机制，防止无序、过度规模扩张，真正使“纺织服装”这一涉及民众重要生活要素的行业发展为朝阳行业、明星行业。
